​热熔胶挤出机是一种将固态热熔胶加热熔化，并通过螺杆或柱塞等机构，以连续或定量的方式挤出熔化后的胶水，用于各种材料粘接、密封、涂层等工艺的设备。它是热熔胶应用过程中的关键设备，就像一个 “胶水制造与输送中心”，能够将固态的热熔胶原料转化为可以精确控制流量和形状的液态胶水，从而方便地应用在不同的生产场景中。以下小编介绍一下操作注意事项：
设备安装与检查
安装环境要求：
热熔胶挤出机应安装在干燥、通风良好的环境中，避免潮湿环境导致电器元件损坏和胶水受潮。同时，安装位置要远离火源和易燃物，因为热熔胶本身以及部分辅助设备可能涉及高温作业，存在火灾隐患。例如，设备周围至少要保持 1 - 2 米的安全距离，防止意外引发火灾。
设备安装要确保平稳，地面承载能力足够。对于大型的热熔胶挤出机，需要使用地脚螺栓进行固定，防止在运行过程中因振动而移位。如果设备放置不稳，不仅会影响挤出质量，还可能导致设备损坏，甚至危及操作人员安全。
设备检查内容：
在开机前，要对设备进行全面检查。检查电源线路是否连接正确，有无破损、漏电等情况，确保接地良好，以防止触电事故。例如，使用绝缘电阻表检查设备的接地电阻，应小于 4Ω。
检查传动部件，如电机、减速机、螺杆和齿轮等，查看是否有松动、卡死或异常磨损的情况。对螺杆的检查尤为重要，要确保螺杆表面光滑，无异物缠绕，因为螺杆的正常运转直接关系到热熔胶的挤出效果。同时，检查温控系统是否正常，温度传感器是否准确，这对于控制热熔胶的温度至关重要。
开机预热与调试
预热操作要点：
开机后，要按照设备说明书的要求进行预热。预热温度应根据热熔胶的类型和工艺要求设定。一般来说，不同种类的热熔胶有不同的软化温度范围，例如 EVA 热熔胶的预热温度通常在 150 - 200℃之间。在预热过程中，要密切观察温度上升情况，避免温度过高或过低。温度过高可能导致热熔胶分解、碳化，影响胶水质量；温度过低则胶水流动性差，无法正常挤出。
预热时间也需要合理控制。通常预热时间在 30 - 60 分钟左右，具体时间取决于设备的功率、热熔胶的量以及环境温度等因素。在预热过程中，不要急于开启螺杆传动装置，等温度稳定在设定范围内后再进行下一步操作。
调试注意事项：
预热完成后，进行低速调试。开启螺杆传动装置，先以较低的转速运行，如 5 - 10 转 / 分钟，观察螺杆的旋转方向是否正确，以及热熔胶在料筒内的流动情况。如果螺杆旋转方向错误，应立即停机并调整电机接线。同时，检查是否有异常声音或振动，如有，可能是螺杆与料筒之间有异物或者传动部件出现问题。
调试过程中，还要注意检查挤出压力。通过观察压力传感器的数据或者压力表的指针，确保挤出压力在正常范围内。初始调试时，挤出压力一般不应超过设备额定压力的 50%，如果压力过高，可能是胶水粘度太大、滤网堵塞或者螺杆与料筒之间的间隙过小等原因造成的。
胶料添加与处理
胶料质量检查：
添加的热熔胶材料要保证质量合格。检查胶料的外观，不应有杂质、硬块或受潮现象。如果胶料中有杂质，可能会堵塞喷头或螺杆，影响挤出效果。例如，对于块状的热熔胶，要检查其是否有明显的分层或氧化现象，如有，可能会导致胶水性能下降。
不同批次的热熔胶可能会有细微的性能差异，如粘度、软化点等。在添加胶料时，尽量使用同一批次的胶料，或者在更换批次时，先进行小批量的试挤，确保胶料性能符合要求后再进行批量生产。
胶料添加方式：
在添加胶料时，要在设备运行状态下，以适当的速度将胶料缓慢加入料筒。避免一次性加入过多胶料，导致料筒内压力骤增。一般来说，胶料的添加速度要与螺杆的挤出速度相匹配，保持料筒内胶料的存量相对稳定。
对于一些需要人工添加的小型热熔胶挤出机，操作人员要注意安全，防止被高温的料筒烫伤。同时，添加胶料后，要及时清理料筒口周围的残留胶料，防止胶料掉入设备内部，影响设备正常运行。
运行过程监控
温度与压力监控：
在热熔胶挤出机正常运行过程中，要持续监控温度和压力。温度应保持在设定值的 ±5℃范围内波动，通过温控系统自动调节加热功率来实现温度的稳定。如果温度波动过大，会导致热熔胶的粘度不稳定，影响挤出质量。
同时，密切关注挤出压力。正常情况下，挤出压力应保持相对稳定，压力波动范围一般不应超过 ±0.5MPa。如果压力突然升高，可能是喷头堵塞、胶料粘度增大或者螺杆故障等原因引起的；压力突然降低，则可能是胶料供应不足或者螺杆转速过快等原因导致的。一旦发现压力异常，要及时停机检查。
流量与挤出质量监控：
监控热熔胶的挤出流量，确保其符合生产要求。可以通过安装在喷头处的流量传感器或者通过计算单位时间内挤出的胶量来进行监控。例如，对于自动化生产线，要求热熔胶的挤出流量稳定在一定范围内，以保证产品的粘接质量。
观察挤出的热熔胶的质量，检查是否有气泡、拉丝、不均匀等现象。如果出现气泡，可能是胶料中有水分或者温度过高导致胶水分解产生气体；拉丝现象可能是胶水粘度不合适或者温度控制不当引起的。发现挤出质量问题后，要及时调整工艺参数，如温度、螺杆转速、喷头尺寸等。
设备清洁与维护
日常清洁内容：
在每次使用完热熔胶挤出机后，要及时进行清洁。首先，关闭设备电源，等待设备冷却后，清理料筒内剩余的胶料。可以使用专用的清理工具，如胶料清理棒，将料筒内的胶料尽可能地清理出来。
清洁喷头和模具。喷头是热熔胶挤出的关键部位，容易残留胶料，导致堵塞。使用专用的喷头清洁剂或者有机溶剂（如丙酮），将喷头浸泡在清洁剂中一段时间，然后用刷子或压缩空气将喷头内的胶料清理干净。对于模具，也要清理其表面的胶料，保持模具的清洁，以确保下次使用时的挤出质量。
定期维护要点：
定期检查和更换设备的易损部件，如螺杆、喷头、滤网等。螺杆的磨损会影响胶料的挤出效果，一般根据使用频率和胶料的性质，每 3 - 6 个月检查一次螺杆的磨损情况，磨损严重时应及时更换。喷头由于长时间接触高温胶水，容易变形或堵塞，根据实际情况，每隔 1 - 2 个月进行一次喷头的检查和维护。
定期对设备的电器元件、传动部件和温控系统进行维护。检查电器元件的连接是否松动，对传动部件进行润滑，确保温控系统的准确性。例如，每半年对电机、减速机等传动部件进行一次全面的润滑保养，使用合适的润滑剂，如高温润滑脂，延长设备的使用寿命。