​塑料挤出机是一种常见的塑料加工设备，主要由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。那么在使用塑料挤出机时，在开机前、运行中及关机后都有一些需要注意的细节，具体如下：
开机前
检查设备：全面检查挤出机的各个部件，包括螺杆、料筒、机头、传动装置等，确保无松动、磨损或损坏情况。同时，检查电气系统、加热冷却系统是否正常，各仪表显示是否准确。
清洁设备：清理料筒、螺杆及机头内部的杂物和残留塑料，防止这些杂质混入新的物料中，影响产品质量。
安装模具：正确安装并调整挤出模具，保证模具与机头连接紧密，无泄漏，且安装位置准确，以确保挤出的塑料制品形状和尺寸符合要求。
准备物料：根据产品要求选择合适的塑料原料，并检查原料的干燥程度、颗粒大小及均匀度等。有些塑料如尼龙等，需进行充分干燥，否则会影响挤出质量，导致制品出现气泡、开裂等缺陷。
运行中
控制温度：严格控制料筒各段及机头的加热温度，不同的塑料原料有不同的加工温度范围，需根据原料特性进行设定和调整。温度过高可能导致塑料分解、变色，影响产品性能；温度过低则会使塑料塑化不良，挤出困难，制品表面粗糙。
监控压力：注意观察挤出过程中的压力变化，压力过大可能是螺杆与料筒间隙过小、机头滤网堵塞或物料流动性差等原因引起，会增加设备负荷，甚至损坏设备；压力过小则可能导致挤出量不足或制品密度不够。
调整螺杆转速：根据物料的特性、制品的要求以及设备的性能，合理调整螺杆转速。转速过快会使物料在料筒内停留时间过短，塑化不均匀；转速过慢则会降低生产效率。
观察挤出情况：密切关注挤出的塑料熔体的外观、颜色、光泽等，以及挤出的速度和稳定性。如发现熔体有气泡、条纹、变色等异常，应及时停机检查原因并进行处理。同时，注意观察制品的形状、尺寸是否符合要求，如有偏差，需及时调整模具或工艺参数。
添加辅助材料：如果生产过程中需要添加色母粒、填充剂等辅助材料，要确保添加量准确且混合均匀。添加量过多或过少都会影响产品的性能和外观质量。
关机后
清理设备：首先关闭加热系统，让料筒和机头自然冷却。待温度降低后，将料筒内剩余的物料挤出干净，然后用专用的清洗料或螺杆清洗剂清洗螺杆和料筒，防止物料残留固化，影响下次开机。
保养设备：对设备的关键部位，如螺杆、料筒、传动部件等进行润滑保养，涂抹适量的润滑油或润滑脂，以减少磨损，延长设备使用寿命。同时，清理设备表面的灰尘和油污，保持设备整洁。
关闭电源：关闭挤出机的总电源，以确保安全，避免发生电气事故。
记录数据：记录本次使用挤出机的相关数据，如生产时间、产量、工艺参数、设备运行情况等，为下次生产提供参考，也有助于对设备进行定期维护和故障排查。