软胶挤出机主要用于将各种软胶材料通过加热、塑化、挤出等过程，制成所需形状的产品，以下是它的使用指南：
开机前准备
设备检查
外观检查：仔细查看软胶挤出机外观是否有损坏、变形等情况，检查各连接部位的螺栓是否紧固，防止在运行过程中因振动而松动。
润滑检查：检查设备的润滑系统，确保润滑油的油量充足，且油质符合要求。对需要润滑的部位，如螺杆的轴承、传动齿轮等，按照规定添加润滑油或润滑脂。
电气系统检查：检查电气线路是否完好，有无破损、老化现象，各电器元件的连接是否牢固。测试设备的接地是否良好，以保障操作人员的安全。
加热系统检查：检查加热圈、热电偶等加热元件是否正常工作，将温度控制器设定到所需的预热温度，观察加热系统能否正常升温，温度控制是否准确。
原料准备
原料选择：根据产品的要求和性能，选择合适的软胶原料，确保原料的质量符合生产标准。
原料干燥：如果软胶原料含有水分，可能会影响挤出产品的质量，因此需要对原料进行干燥处理。可根据原料的特性，选择合适的干燥方法和干燥时间。
原料过滤：使用滤网对原料进行过滤，去除其中的杂质和异物，防止这些杂质进入挤出机内部，损坏螺杆、机筒等部件。
开机操作
启动加热系统：开启加热系统，按照工艺要求设定各加热区的温度。一般来说，软胶挤出机的加热区分为加料段、压缩段和均化段，每个加热区的温度设定应根据软胶原料的种类和特性进行调整。在加热过程中，要密切关注温度的变化，确保温度稳定在设定值范围内。
启动主机：当各加热区的温度达到设定值后，保持一段时间的恒温，使机筒内的温度均匀分布。然后启动主机，先以较低的转速运转，观察螺杆的转动是否正常，有无异常声音或振动。如果一切正常，再逐渐提高螺杆的转速，使软胶原料开始在机筒内进行塑化和输送。
添加原料：当主机正常运转后，通过加料装置向料斗中添加软胶原料。加料速度应均匀稳定，避免忽多忽少，以保证挤出过程的连续性和稳定性。同时，要注意观察料斗内的原料剩余量，及时补充原料，防止原料断流。
调整挤出参数：根据产品的尺寸、形状和质量要求，调整挤出机的各项参数，如螺杆转速、加料速度、温度等。通过调节这些参数，可以控制软胶原料的挤出速度、塑化效果和产品的质量。例如，提高螺杆转速可以增加挤出量，但可能会影响产品的质量；降低温度可以使产品的硬度增加，但可能会导致塑化不良。
运行过程中的注意事项
观察设备运行状态：在挤出机运行过程中，要密切观察设备的运行状态，包括螺杆的转速、电机的电流、温度等参数的变化。如果发现参数异常，如电机电流过大、温度过高或过低等，应及时停机检查，排除故障。
检查产品质量：定期对挤出的产品进行质量检查，观察产品的外观、尺寸、硬度等是否符合要求。如果发现产品存在质量问题，如表面粗糙、有气泡、尺寸偏差等，应及时调整挤出参数或检查原料质量，找出问题的原因并进行解决。
清理设备：在运行过程中，要及时清理设备表面和料斗内的杂物，防止杂物进入机筒内影响产品质量。同时，要定期清理机头和模具，保持出料口的畅通。
注意安全：操作人员在设备运行过程中要严格遵守安全操作规程，不得随意触摸设备的运动部件和高温部位，防止发生烫伤、触电等安全事故。
关机操作
停止加料：当生产任务完成后，先停止向料斗中添加原料，让机筒内的原料继续挤出，直到机筒内的原料基本排空。
降低螺杆转速：逐渐降低螺杆的转速，使挤出机在较低的转速下运行一段时间，以排出机筒内剩余的原料和气体。
关闭加热系统：当机筒内的原料基本排空后，关闭加热系统，让机筒自然冷却。
关闭主机：待机筒温度降低到一定程度后，关闭主机电源。
清理设备：对挤出机进行全面的清理，包括料斗、机筒、螺杆、机头和模具等部位。清理时，可使用专用的清洁工具和清洁剂，将设备表面和内部的残留原料和杂质清理干净。
维护与保养
定期润滑：按照设备的使用说明书，定期对设备的润滑部位进行润滑，更换润滑油或润滑脂，以保证设备的正常运行。
检查和更换易损件：定期检查设备的易损件，如螺杆、机筒、滤网、密封件等，发现磨损严重或损坏的部件，应及时更换，以保证设备的性能和产品质量。
设备存放：如果设备需要长时间停机存放，应将设备清理干净，涂上防锈油，并用防护罩覆盖，存放在干燥、通风的地方，防止设备生锈和损坏。
