橡胶挤出设备是用于将橡胶原料加工成各种连续形状制品的机械装置。下面小编介绍一下橡胶挤出设备的操作流程如下：
开机前准备
设备检查
检查挤出机主机，包括机筒、螺杆和机头。确保机筒内部清洁，无杂物和残留橡胶；螺杆的螺棱完整，无损坏和变形；机头的连接部位紧密，口模安装正确且内部流道通畅。
查看传动系统，检查电机、减速机和联轴器。电机的接线应正确，确保无松动或破损；减速机的润滑油位在正常范围内，油质良好；联轴器的连接牢固，无松动或磨损迹象。
检查加热和冷却系统。对于加热系统，查看加热元件是否正常，温度传感器是否准确；冷却系统的管道应连接完好，无泄漏，冷却介质（如水或空气）的供应设备能正常工作。
原料准备
根据生产计划，选择合适的橡胶原料。检查橡胶原料的质量，确保无杂质、无明显的老化现象。如果需要添加填料、助剂等，应按照配方要求准确称量，并在混炼设备中预先将其与橡胶原料充分混合均匀。
将准备好的橡胶原料放置在喂料装置附近，便于操作。对于粘性较大的橡胶原料，可适当进行预热，以改善其流动性，方便喂料。
参数设定
根据要生产的橡胶制品的形状、尺寸和质量要求，设定挤出机的工作参数。主要包括螺杆转速、机筒和机头的温度、喂料速度等。例如，对于生产小型橡胶密封条，螺杆转速可设置在 30 - 50 转 / 分钟，机筒温度根据橡胶种类设定在 80 - 120℃，喂料速度与螺杆转速相匹配，以保证稳定的挤出。
设定加热系统的温度控制参数，开启加热，使机筒和机头升温到设定温度。在升温过程中，密切关注温度变化，确保温度均匀上升，避免局部过热。
开机操作
启动传动系统
当机筒和机头温度达到设定值并稳定后，启动传动系统。先开启电机，使螺杆缓慢旋转，检查螺杆的旋转方向是否正确。如果方向错误，应立即停止电机，调整电机接线，重新启动。
缓慢增加螺杆转速，达到预设的工作转速。在提速过程中，注意观察设备的运行状态，如有无异常振动、噪音等。
开始喂料
在螺杆达到正常转速后，启动喂料装置。开始时，以较低的喂料速度将橡胶原料送入机筒，观察橡胶在机筒内的输送情况。如果橡胶能够顺利地沿着螺杆向前推进，没有出现堵塞或堆积现象，可逐渐增加喂料速度，直到达到设定的喂料量。
在喂料过程中，注意橡胶原料的供应情况，确保喂料的连续性。如果发现喂料不顺畅，如原料搭桥或堵塞在喂料口，应及时停止喂料，清理喂料装置后再重新开始。
挤出过程中的监控
产品质量监控
密切关注从口模挤出的橡胶制品的形状和尺寸。检查挤出的橡胶制品是否符合设计要求，如形状是否规则、尺寸是否均匀。如果发现形状或尺寸偏差，可能是口模的问题或挤出参数设置不当，需要及时调整。例如，如果挤出的橡胶管直径偏大，可适当降低螺杆转速或喂料速度。
观察橡胶制品的表面质量，检查是否有气泡、裂纹、表面粗糙等问题。表面气泡可能是橡胶原料中有水分或挤出过程中排气不畅导致的；裂纹可能是橡胶温度过高或过低、挤出速度过快等原因引起的。针对这些问题，要及时调整相应的参数或检查设备。
设备运行状态监控
持续监控设备的运行参数，包括螺杆转速、温度、压力等。确保螺杆转速稳定在设定值，如有波动，要检查电机和传动系统是否有故障。同时，关注机筒和机头的温度，温度波动应控制在允许范围内，防止橡胶因温度过高而焦烧或因温度过低而流动性差。
注意观察设备的压力情况，特别是机头部位的压力。压力过高可能会导致橡胶制品出现质量问题或损坏设备，如口模破裂。如果压力异常升高，可能是口模堵塞或挤出速度过快等原因造成的，需要及时降低挤出速度或清理口模。
关机操作
停止喂料和挤出
当生产任务完成或需要暂停生产时，首先停止喂料装置，让机筒内剩余的橡胶全部挤出。在橡胶挤出过程中，逐渐降低螺杆转速，直至螺杆停止旋转。
关闭加热系统，停止对机筒和机头的加热。但不要立即关闭冷却系统，让设备自然冷却一段时间，避免因温度急剧变化而损坏设备。
设备清理和维护
在设备冷却后，对挤出机进行清理。拆卸口模和机头，清除内部残留的橡胶。可以使用专用的工具和清洁剂，将橡胶残渣清理干净。同时，对机筒和螺杆也进行清洁，防止橡胶固化在部件上。
清理完成后，对设备进行全面检查，查看设备是否有损坏或异常情况。对需要润滑的部件进行润滑，为下一次生产做好准备。
